كيف يمكننا تقليل عيوب ثنائي الفينيل متعدد الكلور بنسبة 40%

كانت عيوب ثنائي الفينيل متعدد الكلور تؤدي إلى إبطاء خط الإنتاج لدينا، وزيادة ساعات إعادة العمل، وجعل التخطيط للتسليم أكثر صعوبة. لم تكن المشكلة مرتبطة بجهاز واحد أو مشغل واحد. ظهرت مشكلات صغيرة في طباعة معجون اللحام ووضع المكونات وإعادة التدفق والفحص. وعلى مدار 12 أسبوعًا، عملنا مع فريق صغير لتصنيع الإلكترونيات للعثور على الأسباب الرئيسية. انخفض معدل الخلل بنسبة 40% بعد تطبيق تغييرات العملية وتتبعها في ظل نفس ظروف الإنتاج. وجاءت النتيجة من التحكم في العمليات، وليس من ترقية واحدة للمعدات. ### من أين جاءت العيوب قام المصنع بإنتاج لوحات تحكم للمعدات التجارية. قبل المشروع، سجل الفريق العيوب بعد التجميع والإصلاح. كانت النتائج الأكثر شيوعًا هي: - جسور اللحام بين المسامير الدقيقة - المكونات المفقودة أو المتغيرة - وصلات اللحام غير المكتملة - مقاومات الرقاقة المميزة - الأجزاء الموضوعة بقيمة خاطئة - العيوب المرتبطة باختلاف عجينة اللحام قام فريق الإصلاح بإصلاح العديد من اللوحات قبل الشحن، لذلك بدا معدل إرجاع العميل المُبلغ عنه منخفضًا. ولم يظهر هذا الرقم التكلفة الكاملة. قضى الفنيون أكثر من 20 ساعة كل أسبوع في الفحص وإعادة العمل. كان على مخططي الإنتاج أيضًا ترك وقت إضافي للإصلاحات. لقد بدأت بفصل العيوب التي تم العثور عليها أثناء الإنتاج عن العيوب التي تم اكتشافها بعد الفحص النهائي. وهذا أعطانا رؤية أوضح للعملية. ### الخطوة 1: استخدمنا سجل عيب واحد يتضمن كل سجل عيب ما يلي: - نموذج اللوحة - نوبة الإنتاج - رقم الآلة - مرجع المكون - نوع العيب - مرحلة الفحص - سبب العملية المحتمل - نتيجة الإصلاح سجل الفريق بعضًا من هذه المعلومات من قبل، ولكن كل نوبة استخدمت تنسيقًا مختلفًا. وهذا جعل من الصعب مقارنة البيانات. قمنا بإنشاء نموذج واحد بسيط وقمنا بتدريب فريق التفتيش على استخدام نفس أسماء العيوب. أصبح "اللحام الضعيف" أكثر تحديدًا، مثل جسر اللحام، أو اللحام غير الكافي، أو المفصل المفتوح. وبعد أسبوعين، أظهرت البيانات أن المشكلات المتعلقة باللحام شكلت 58% من جميع العيوب المسجلة. وجاءت أخطاء تحديد الموضع بعد ذلك بنسبة 24%. ### الخطوة 2: قمنا بفحص عملية لصق اللحام. أدت مرحلة الطباعة إلى حدوث العديد من المشاكل قبل وصول اللوحة إلى آلة التنسيب. قام الفريق بفحص: - درجة حرارة تخزين العجينة - الوقت المسموح به لوصول المعجون إلى درجة حرارة الغرفة - طريقة الخلط - حالة الاستنسل - ضغط الممسحة - سرعة الطباعة - دعم اللوحة - ارتفاع اللصق على الاستنسل تم العثور على فتحة استنسل تالفة بالقرب من مجموعة من المكونات الدقيقة. لم يتم سد الفتحة بالكامل، لذا فقد اجتازت فحصًا بصريًا أساسيًا. لقد خلقت رواسب عجينة غير متساوية من لوحة إلى أخرى. قام الفريق باستبدال الاستنسل التالف وإضافة فحص الطباعة بعد الإعداد وبعد كل عملية إنتاج طويلة. كما قاموا بتسجيل وقت التعرض لللصق بدلاً من الاعتماد على الذاكرة. أدى هذا التغيير إلى تقليل جسور اللحام والمفاصل منخفضة اللحام في نفس طراز اللوحة. ### الخطوة 3: قمنا بمراجعة إعدادات المواضع لم تكن آلة المواضع هي المصدر الرئيسي للعيوب، ولكن إعداداتها أضافت تنوعًا. قمنا بفحص حالة وحدة التغذية، وتآكل الفوهة، والتقاط المكونات، وإزاحة الموضع. أظهرت إحدى وحدات التغذية حركة شريط غير متناسقة. تحولت بعض المكونات الصغيرة قليلاً قبل وضعها. استبدل الفريق جزء وحدة التغذية البالية وأضف فحصًا قصيرًا لوحدة التغذية إلى عملية تسليم الوردية. استغرق الفحص بضع دقائق فقط وساعد المشغلين على اكتشاف مشكلات التغذية قبل إنشاء الدفعة الكاملة. قمنا أيضًا بمراجعة مكتبات المكونات. لم تتطابق بعض إعدادات الحزمة مع بيانات المورد، مما تسبب في حدوث مشكلات في تحديد موضع الأجزاء المحددة. ### الخطوة 4: قمنا بمطابقة ملف تعريف إعادة التدفق مع اللوحة. تم تعيين ملف تعريف فرن إعادة التدفق لمجموعة منتجات مختلفة. مرت الألواح عبر الفرن، لكن منحنى التسخين لم يكن مناسبًا بشكل جيد لمعجون اللحام وتصميم اللوحة. قمنا بقياس درجة الحرارة في عدة نقاط على اللوحة وقارنا القراءات مع نطاق عملية مورد معجون اللحام. تم تعديل الملف الشخصي لتوفير المزيد من التسخين المتساوي في جميع المجالات. قام الفريق بفحص الملف الشخصي بعد تغييرات المنتج وصيانة الفرن. ولم يتعاملوا مع ملف تعريف واحد على أنه مناسب لكل لوحة. وقد ساعد هذا في تقليل شواهد القبور ومفاصل اللحام غير المكتملة. كما جعل التغيير أيضًا عمل فريق الإصلاح أكثر قابلية للتنبؤ به نظرًا لظهور عدد أقل من العيوب في نفس المواقع. ### الخطوة 5: أضفنا فحوصات في النقاط الصحيحة، وقد أجرى المصنع بالفعل الفحص النهائي. والمشكلة أن العديد من العيوب تم اكتشافها متأخرا، بعد أن مر المجلس بمراحل عديدة. لقد قمنا بنقل عمليات الفحص المحددة إلى مكان أقرب إلى النقطة التي تم إنشاء العيوب فيها: - فحص اللصق بعد الطباعة - التحقق من المكونات قبل وضعها - فحص العينات بعد تغيير وحدة التغذية - فحص الملف الشخصي بعد صيانة الفرن - الفحص البصري المركز على المكونات عالية المخاطر لم تتطلب هذه الفحوصات إجراء فحص كامل لكل لوحة في كل مرحلة. استخدمنا النهج القائم على المخاطر. حظيت الأجزاء والمكونات ذات النغمات الدقيقة والتي لها تاريخ من العيوب بمزيد من الاهتمام. قام فريق الإنتاج أيضًا بوضع علامة على بداية دفعة جديدة، وتغيير في المواد، وتغيير في إعداد الماكينة. وأصبحت هذه النقاط نقاط تفتيش طبيعية. ### الخطوة 6: قمنا بتغيير طريقة تعامل الفريق مع العيوب المتكررة ولم يتم إغلاق العيب المتكرر بعد إصلاح اللوحة. كان على الفريق تسجيل السبب المشتبه به والتأكد مما إذا كانت العينة التالية أظهرت نفس المشكلة. على سبيل المثال، يمكن ربط جسر اللحام بحالة الاستنسل أو حجم اللصق أو دعم اللوحة أو محاذاة الطباعة. إصلاح الجسر لم يثبت إزالة السبب. قمنا بمراجعة قصيرة بعد كل عيب متكرر: 1. ما الذي تم العثور عليه؟ 2. أين ظهرت لأول مرة؟ 3. ما هو إعداد العملية الذي يمكن أن ينشئه؟ 4. ما هو التغيير البسيط الذي يمكن اختباره؟ 5. هل تغير معدل الخلل بعد الاختبار؟ أدى هذا إلى إبقاء المناقشة مركزة على الأدلة بدلاً من إلقاء اللوم. ### النتيجة المقاسة قبل التغييرات، سجل الخط متوسط ​​5.2 عيوب لكل 100 لوحة مجمعة خلال فترة الأساس. بعد تحديثات العملية، انخفض المتوسط ​​إلى 3.1 عيوب لكل 100 لوحة في ظل ظروف مماثلة للمنتج والحجم. وكان ذلك بمثابة انخفاض بنسبة 40٪ في معدل الخلل المسجل. لم يكن التحسن متطابقًا في كل منتج. أظهرت الألواح ذات الحزم الدقيقة تغيرًا أكبر، بينما تحركت الألواح البسيطة بشكل أقل. كما انخفضت ساعات إعادة العمل أيضًا من حوالي 20 ساعة أسبوعيًا إلى 12 ساعة أسبوعيًا خلال فترة التتبع. واصل الفريق مراقبة النتائج بدلاً من التعامل مع التحسن الأول على أنه دائم. يمكن أن يعود انحراف العملية عندما تتغير المواد أو المشغلون أو المغذيات أو تصميمات المنتج. ### ما تعلمناه جاء التحسن الأكبر من ربط بيانات الإنتاج بفحوصات العملية. تقرير التفتيش النهائي يمكن أن يخبرنا بالفشل. ولا يخبرنا دائمًا أين بدأ الفشل. لقد تعلمنا أيضًا أن عناصر التحكم الصغيرة يمكن أن يكون لها تأثير عملي: - تنسيق عيب واحد يجعل رؤية الاتجاهات أسهل - فحص الاستنسل يقلل من التباين المرتبط بالطباعة - فحوصات وحدة التغذية تكتشف مخاطر التنسيب مبكرًا - قراءات درجة الحرارة على مستوى اللوحة تحسن التحكم في إعادة التدفق - ساعدت الملكية الواضحة الفريق على الاستجابة للعيوب المتكررة لم يأت التخفيض بنسبة 40% من مطالبة المشغلين بالعمل بشكل أسرع. لقد جاء ذلك من خلال منحهم معلومات أكثر وضوحًا، والتحقق من العملية في النقاط الصحيحة، واختبار التغييرات مقابل النتائج المقاسة. بالنسبة لمصنعي ثنائي الفينيل متعدد الكلور الذين يواجهون عيوبًا مماثلة، سأبدأ بفترة أساسية قصيرة. تسجيل نوع العيب والموقع والآلة والمواد ومرحلة الإنتاج. استخدم هذه الأدلة لاختيار مجال أو مجالين من مجالات العملية للمراجعة. الهدف ليس إنشاء المزيد من النماذج أو المزيد من أعمال التفتيش. الهدف هو العثور على مكان دخول الاختلاف في العملية، وإزالة الأسباب الرئيسية، وإبقاء النتيجة مرئية من خلال التتبع المنتظم.

عندما يُظهر خط ثنائي الفينيل متعدد الكلور معدل خلل مرتفع، فغالبًا ما ينتشر السبب عبر العديد من مشكلات العمليات الصغيرة. يمكن أن يؤثر كل من لصق اللحام، ووضع المكونات، وإعدادات إعادة التدفق، وحدود الفحص، وفحوصات المشغل على النتيجة. أنا لا أتعامل مع هدف الحد من العيوب باعتباره وعدًا. أنا أعامله كمشروع قياس. جاء الانخفاض بنسبة 40% في حالتنا نتيجة لخط أساس واضح وعمليات فحص مركزة وتغييرات عملية صغيرة تم تتبعها بمرور الوقت. لقد بدأت بتحديد معدل الخلل. قام الفريق بمراجعة بيانات الإنتاج من فترة محددة واستخدم نفس الحساب طوال المشروع: معدل العيوب = اللوحات المعيبة ÷ اللوحات التي تم فحصها × 100 وقمنا أيضًا بتسجيل نموذج اللوحة، والتحول، والخط، ومرجع المكونات، ونوع العيب، ومرحلة الفحص. وقد ساعدنا هذا في فصل الأخطاء المتكررة عن الأحداث المعزولة. ولم يكن عدد العيوب العامة كافيا. قد يعني "اللحام السيئ" عدم كفاية اللحام أو التجسير أو الفراغ أو سوء البلل. كل نوع يحتاج إلى سجل خاص به. بعد تنظيف البيانات، قمنا بتجميع العيوب في فئات عملية: - طباعة معجون اللحام - وضع المكونات - لحام إعادة التدفق - التعامل مع ثنائي الفينيل متعدد الكلور - جودة المكونات - أخطاء الفحص والاختبار، وقد أظهر هذا المكان الذي كان الخط يفقد فيه أكبر قدر من الجودة. لم نغير كل عملية في نفس الوقت. وهذا من شأنه أن يجعل من الصعب تتبع النتائج. وكانت الخطوة التالية هي التحقق من أهم مصادر الخلل. في أحد خطوط التجميع، شكلت جسور اللحام والمكونات المفقودة معظم العيوب المسجلة. قام الفريق بفحص الاستنسل وسجلات تخزين اللصق وإعداد وحدة التغذية وحالة الفوهة وبرنامج التنسيب. وجدت المراجعة عدة فجوات صغيرة: - تم فحص لزوجة العجينة، لكن فترة الفحص لم تكن متسقة. - تم تنظيف الجانب السفلي من الاستنسل بعد عدد محدد من المطبوعات، حتى عندما كان تصميم اللوحة يحتاج إلى تنظيف متكرر. - تم تسجيل عمليات فحص وحدة التغذية، لكن قائمة المراجعة لم تشمل كل المكونات عالية المخاطر. - كانت ملفات تعريف التدفق متاحة، ومع ذلك لم تتم مراجعة ملف التعريف بعد كل تغيير رئيسي في المادة أو المنتج. لم تتطلب أي من هذه المشكلات شراء معدات كبيرة. قام الفريق بتعديل نقاط التحكم حول العملية الحالية. بالنسبة لطباعة معجون اللحام، أضفنا روتين تحكم بسيط: 1. التحقق من حالة اللصق قبل الاستخدام. 2. سجل الوقت الذي يدخل فيه المعجون إلى مرحلة الإنتاج. 3. تأكيد محاذاة الاستنسل في بداية التشغيل. 4. افحص اللوحة المطبوعة الأولى. 5. قم بتنظيف الاستنسل بناءً على جودة الطباعة، وليس عدد المطبوعات فقط. 6. قم بمراجعة نتائج SPI قبل إصدار الدفعة الكاملة. كان الهدف هو اكتشاف نقل اللصق السيئ قبل أن تصل اللوحة إلى الموضع وإعادة التدفق. تحتاج عيوب التنسيب إلى نهج مختلف. طلبت من الفريق ربط كل عيب بوحدة التغذية والفوهة وحزمة المكونات وبرنامج الآلة. هذا جعل المراجعة أكثر تحديدًا. قد يكون السبب في وجود مكون مفقود هو مشكلة في وحدة التغذية، أو فشل في الالتقاط، أو خطأ في التعرف، أو إعداد برنامج. إن التعامل مع جميع الأجزاء المفقودة كمشكلة واحدة يمكن أن يؤدي إلى حل خاطئ. قدم الخط خطوة تحقق قصيرة للأجزاء عالية المخاطر. قام المشغلون بفحص موضع وحدة التغذية واتجاه المكونات وبيانات الحزمة ونتيجة اللوحة الأولى. استغرق الفحص بضع دقائق فقط، ولكنه أدى إلى تقليل أخطاء الإعداد المتكررة بين تغييرات المنتج. تمت مراجعة إعدادات إعادة التدفق من خلال الملفات الشخصية المقاسة بدلاً من قيم الماكينة المقدرة. قام الفريق بفحص المجالات الرئيسية مثل: - معدل المنحدر - نطاق النقع - درجة حرارة الذروة - الوقت فوق السائل - معدل التبريد وتمت مقارنة الملف الشخصي مع معجون اللحام ومتطلبات المكونات. لم يستخدم الخط ملف تعريف واحد لكل لوحة. يمكن أن تحتاج تصميمات الألواح المختلفة والكتل الحرارية إلى إعدادات مختلفة. كما حظيت بيانات التفتيش بالاهتمام. يمكن أن يؤدي ارتفاع معدل المكالمات الخاطئة إلى إضاعة الوقت وإخفاء مشكلات العملية الفعلية. قام الفريق بمقارنة نتائج الفحص الآلي بالمراجعة اليدوية والتأكد من رموز العيوب التي يتم استخدامها باستمرار. وعندما يتغير رمز الخلل من مشغل إلى آخر، تصبح البيانات أقل فائدة. ساعد الدليل المرئي القصير الذي يحتوي على نماذج من الصور في إنشاء معيار مشترك. ثم قام الفريق ببناء حلقة تعليقات يومية. أبلغ المشغلون عن عيوب متكررة أثناء التحول. قام موظفو الجودة بمراجعة الاتجاه قبل تشغيل الإنتاج التالي. قامت الهندسة بالتحقق مما إذا كانت المشكلة مرتبطة بالمواد أو المعدات أو البرمجة أو تعليمات العمل. ظلت هذه التعليقات قصيرة. لم يكن الغرض إنشاء المزيد من الأعمال الورقية. كان الغرض هو إعادة المعلومات المفيدة إلى العملية بينما كانت الأدلة لا تزال حديثة. قمنا بقياس النتيجة خلال فترة مقارنة محددة. وجاء خط الأساس من نافذة الإنتاج السابقة. جاءت النتيجة الجديدة من نفس الحجم ومزيج اللوحة وطريقة الفحص. وانخفض معدل الخلل المسجل بنحو 40% خلال تلك الفترة. ولم تكن هذه النتيجة تعني أن كل لوحة كانت خالية من العيوب، ولم تثبت أن نفس النسبة ستظهر على كل منتج. وأظهرت أن المراجعة المركزة للعملية يمكن أن تؤدي إلى تحسن قابل للقياس في ظل ظروف مماثلة. الدرس الرئيسي الذي أتعلمه بسيط: تقليل العيوب يبدأ عادةً برؤية أفضل. إن التعريف الواضح للعيب يجعل البيانات قابلة للاستخدام. طريقة التفتيش المستقرة تجعل المقارنة عادلة. إن وجود عدد صغير من تغييرات العملية المستهدفة يجعل النتيجة أسهل للفهم. عندما يواجه خط ثنائي الفينيل متعدد الكلور ضغط الجودة، أوصي بتسلسل العمل هذا: - تعيين خط أساس موثوق. - فصل العيوب حسب النوع والموقع. - التعرف على الأسباب القليلة المرتبطة بمعظم حالات الفشل. - التحقق من المواد والمعدات والبرامج وخطوات المشغل. - تطبيق التغييرات الصغيرة التي يمكن قياسها. - مراجعة النتيجة في ظل ظروف إنتاج مماثلة. - احتفظ بالضوابط التي تستمر لمنع تكرار العيوب. يأتي معدل العيوب الأقل من التحكم المتكرر في العملية، وليس من تعديل واحد معزول. غالبًا ما تظهر أقوى المكاسب عندما يستخدم الإنتاج والجودة والهندسة نفس البيانات ويتصرفون على نفس المشكلة.

يمكن أن تؤثر عيوب ثنائي الفينيل متعدد الكلور على كل مرحلة من مراحل الإنتاج. قد يؤدي جسر اللحام الصغير إلى إعادة العمل. يمكن أن يؤدي وجود مكون في غير مكانه إلى تأخير الاختبار. قد لا تظهر مشكلة مخفية في التخطيط حتى تصل اللوحة إلى الفحص النهائي. لقد رأيت كيف أن هذه المشاكل تزيد من استخدام المواد، وتكلفة العمالة، وضغط التسليم. والخبر السار هو أن معدلات العيوب غالبًا ما تتحسن عندما يدرس الفريق العملية بأكملها بدلاً من التركيز على محطة واحدة. في إحدى حالات الإنتاج، قام فريقنا بتقليل عيوب ثنائي الفينيل متعدد الكلور المُبلغ عنها بنسبة 40% بعد مراجعة بيانات الفحص وإعدادات التجميع وتعليقات المشغل معًا. وجاءت النتيجة من عدة تغييرات عملية بدلاً من أداة واحدة. ## حيث تبدأ عيوب PCB في كثير من الأحيان ترتبط العديد من العيوب ببعض نقاط العملية الشائعة: - تطبيق معجون اللحام بشكل غير متساو - المكونات التي تم وضعها بعيدًا قليلاً عن موضعها - إعدادات درجة حرارة إعادة التدفق غير الصحيحة - ظروف تخزين PCB السيئة - تعليمات العمل غير الواضحة - تم جمع بيانات الفحص ولكن لم تتم مراجعتها - اختلاف مادة المورد - التعامل اليدوي أثناء الاختبار أو التعبئة قد تمر اللوحة بمرحلة فحص واحدة وتظل تفشل لاحقًا. ولهذا السبب أفضّل تتبع العيوب عبر تدفق الإنتاج الكامل. ## الخطوة 1: تجميع العيوب حسب النوع بدأنا بفصل العيوب إلى مجموعات واضحة: - جسور اللحام - وصلات اللحام المفتوحة - المكونات المفقودة - قيم المكونات الخاطئة - تغييرات المكونات - شواهد القبور - الخدوش أو تلف السطح - فشل الاختبار، مما جعل البيانات أسهل في القراءة. فبدلاً من القول إن "الجودة كانت غير مستقرة"، كان بوسعنا أن نرى أي العيوب ظهرت في أغلب الأحيان وفي أي مرحلة تم اكتشافها. على سبيل المثال، تم العثور على جسور اللحام بشكل رئيسي بعد إعادة التدفق، في حين تم ربط المكونات المفقودة بإعداد وحدة التغذية وفحوصات الموضع. كل قضية تحتاج إلى استجابة مختلفة. ## الخطوة 2: التحقق من العملية قبل تغيير المعدات عندما يظهر عيب، فإن شراء معدات جديدة ليس دائمًا هو الحل الأفضل. عادةً ما أتحقق من شروط العملية الأساسية قبل القيام باستثمار كبير. بالنسبة لطباعة معجون اللحام، أقوم بمراجعة: - حالة الاستنسل - تخزين المعجون ومعالجته - ضغط الطباعة - سرعة الممسحة - دعم اللوحة - تكرار التنظيف - نتائج فحص اللصق يمكن أن يغير الاستنسل البالي كمية المعجون الموضوعة على الوسادات. قد يؤدي ضعف دعم اللوحة إلى إنشاء طباعة غير متساوية. من السهل التغاضي عن هذه التفاصيل لأن الخط قد يستمر في العمل. خلال إحدى المراجعات، وجد الفريق أن الاستنسل لم يتم تنظيفه خلال الفترة الزمنية المخطط لها. ساعد التغيير في التحكم في التنظيف في تقليل العديد من العيوب المرتبطة باللحام دون استبدال الطابعة. ## الخطوة 3: استخدام بيانات الفحص في القرارات اليومية لا تخلق معدات الفحص قيمة إلا عندما تؤدي البيانات إلى اتخاذ إجراء. قمنا بمراجعة AOI وتقارير الاختبار في نقاط محددة أثناء الإنتاج. ولم يكن الهدف جمع المزيد من الأرقام. وكان الهدف هو تحديد الأنماط المتكررة. يتضمن السجل المفيد ما يلي: - طراز المنتج - دفعة الإنتاج - نوع العيب - الموقع على لوحة الدوائر المطبوعة - الآلة أو المحطة - مناوبة المشغل - مجموعة المواد - نتيجة الإصلاح قد يشير العيب المتكرر بالقرب من نفس الموصل، على سبيل المثال، إلى مشكلة في التخطيط أو الاستنسل أو الموضع أو المعالجة. الموقع يساعد على تضييق نطاق البحث. أفضّل أيضًا الرسوم البيانية البسيطة التي يمكن لفريق الإنتاج قراءتها دون تدريب خاص. تدعم المعلومات الواضحة مناقشة أسرع بين الهندسة والجودة والمشغلين. ## الخطوة 4: مراجعة وضع المكونات يمكن أن تأتي مشاكل وضع المكونات من إعداد وحدة التغذية، أو تعبئة المكونات، أو إعدادات الجهاز، أو تحديد الجزء غير الواضح. أضاف فريقنا فحصًا قصيرًا قبل كل تشغيل: 1. قم بتأكيد رقم الجزء. 2. قم بمطابقة موضع وحدة التغذية مع ملف الإنتاج. 3. تحقق من القطبية والاتجاه. 4. قم بتأكيد نوع الحزمة. 5. قم بإجراء عينة صغيرة. 6. قم بمراجعة اللوحة الأولى قبل المتابعة. تستغرق هذه العملية وقتًا قليلًا ويمكن أن تمنع إنشاء مجموعة كبيرة باستخدام المكون الخاطئ. أحد الأمثلة العملية يتضمن مقاومتين لهما تسميات متشابهة ولكن قيم مختلفة. كانت مواضع وحدة التغذية قريبة، ولم يكن من السهل قراءة الملصقات. ساعد تصنيف وحدة التغذية الأكثر وضوحًا وخطوة التحقق الثانية في منع تكرار الخطأ نفسه. ## الخطوة 5: التحكم في إعدادات إعادة التدفق حسب المنتج قد لا يناسب ملف تعريف إعادة التدفق الفردي كل تصميم لثنائي الفينيل متعدد الكلور. يمكن أن يؤثر سمك اللوحة وتوازن النحاس وحجم المكون ونوع معجون اللحام على التسخين. أتحقق من: - معدل التسخين المسبق - نطاق النقع - درجة حرارة الذروة - الوقت فوق السائل - معدل التبريد - موضع اللوحة - تغييرات الملف الشخصي بين نماذج المنتج يجب على فريق الإنتاج تسجيل نتائج الملف الشخصي بدلاً من الاعتماد فقط على الإعدادات القديمة. قد يؤدي الملف الشخصي الذي يعمل مع إحدى اللوحات إلى إنشاء مفاصل ضعيفة أو ارتفاع درجة حرارة لوحة أخرى. الهدف ليس استخدام أعلى درجة حرارة أو أطول وقت تسخين. الهدف هو مطابقة الملف الشخصي مع المواد ومتطلبات التجميع. ## الخطوة 6: تقليل الضرر الناتج عن التعامل مع بعض عيوب PCB لا تأتي من SMT أو اللحام. تحدث أثناء الفحص اليدوي أو الاختبار أو التخزين أو التعبئة. أبحث عن: - اللوحات الموضوعة مباشرة على الأسطح الصلبة - الحواف غير المحمية - مركبات ثنائي الفينيل متعدد الكلور المكدسة التي تلامس بعضها البعض - التأريض السيئ أثناء المناولة - الضغط المفرط بالقرب من الموصلات - حدود الدرج أو الحامل غير الواضحة يمكن أن تساعد التحسينات البسيطة. تعمل الأدراج الآمنة من ESD، وملصقات الرف الواضحة، وتعليمات المناولة الأساسية على تقليل الأضرار التي يمكن تجنبها. يحتاج المشغلون أيضًا إلى طريقة واضحة للإبلاغ عن المخاطر قبل أن يصبح الخدش أو الدبوس المثني عيبًا متكررًا. ## الخطوة 7: ربط ملاحظات الإصلاح بالهندسة غالبًا ما تلاحظ فرق الإصلاح الأنماط قبل أن يلاحظها نظام البيانات. قد يرون نفس مفصل اللحام أو الموصل أو المكون يفشل مرارًا وتكرارًا. أشجع موظفي الإصلاح على تسجيل السبب، وليس التصحيح فقط. يصف "Resoldered" الإجراء. "اللحام غير الكافي الناتج عن انسداد فتحة الاستنسل" يمنح الفريق الهندسي شيئًا للتحقيق فيه. هذا التغيير البسيط يحسن التواصل. كما أنه يساعد في منع الفريق من معالجة الأعراض المتكررة كأحداث منفصلة. ## كيف قمنا بقياس التحسن بنسبة 40% جاء التحسن المُبلغ عنه بنسبة 40% من مقارنة سجلات العيوب قبل وبعد تغييرات العملية عبر نفس مجموعة المنتجات وفترة إنتاج مماثلة. استخدمنا نفس فئات العيوب وقمنا بمراجعة نتائج الفحص مع فريق الجودة. ولا ينبغي التعامل مع هذا الرقم باعتباره نتيجة مضمونة لكل مصنع. يؤثر تصميم ثنائي الفينيل متعدد الكلور وجودة المواد وحالة المعدات وتدريب الموظفين على النتيجة. يجب أن تتضمن خطة القياس الموثوقة ما يلي: - فترة أساسية محددة - تعريفات متسقة للعيوب - نفس نطاق المنتج - إعادة العمل وسجلات فشل الاختبار - فترة مراجعة واضحة بعد التغييرات بدون خط أساس ثابت، قد تبدو نسبة التحسن أفضل أو أسوأ من التغيير الفعلي للعملية. ## ما الذي يجب أن أتحقق منه هذا الأسبوع إذا كان خط PCB الخاص بك به معدل عيوب مرتفع، فسأبدأ بمراجعة قصيرة: - حدد العيوب الثلاثة الأكثر شيوعًا. - ضع علامة حيث تم العثور على كل عيب. - تحقق مما إذا كانت المشكلة تتكرر حسب الماكينة أو الوردية أو كمية المواد. - مراجعة سجلات الاستنسل والتنسيب وإعادة التدفق. - اسأل المشغلين عما تغير قبل ظهور الخلل. - التأكد من تسجيل الإصلاحات حسب السبب. - مقارنة النتائج مع خط الأساس المحدد. هذا النهج يبقي المناقشة عملية. كما أنه يمنع الفريق من تغيير عدة شروط في وقت واحد، مما قد يجعل العثور على السبب الحقيقي أكثر صعوبة. لا تتطلب عيوب ثنائي الفينيل متعدد الكلور المنخفضة دائمًا تغييرًا كبيرًا في الإنتاج. يمكن للسجلات الأفضل والفحوصات الواضحة والإعدادات المستقرة والاتصال المباشر أن تحدث فرقًا ملموسًا. في حالتنا، دعمت هذه الإجراءات انخفاضًا بنسبة 40% في العيوب المبلغ عنها لمجموعة الإنتاج التي تمت مراجعتها. الدرس الأكثر فائدة بسيط: تعامل مع كل عيب كمعلومات عملية. عندما أقوم بربط نتائج الفحص بإعدادات الماكينة، وسجلات المواد، وتعليقات المشغل، يصبح تتبع مشكلات الجودة وتقليلها أسهل.

غالبًا ما تبدأ عيوب ثنائي الفينيل متعدد الكلور بتغييرات صغيرة في العملية: تحول طفيف في حجم معجون اللحام، أو استنسل متآكل، أو خطأ في إعداد وحدة التغذية، أو مكون تم وضعه خارج موضعه المستهدف. عندما تصل هذه المشكلات إلى الفحص النهائي، ترتفع التكلفة من خلال إعادة العمل والخردة وتأخير التسليم وشكاوى العملاء. لقد وجدت أن مراقبة الجودة تعمل بشكل أفضل عندما تؤدي بيانات الفحص مباشرة إلى إجراء العملية. لا يحتاج فريق الإنتاج إلى مزيد من الفحوصات وحده. فهو يحتاج إلى طريقة واضحة لاكتشاف المشكلات وتتبع مصدرها والاستجابة لها قبل ظهور الخلل نفسه في المزيد من المجالات. تظهر حالة عملية من مصنع إلكترونيات بعقد مجهول قيمة هذا النهج. سجل الخط انخفاضًا بنسبة 40% في عيوب ثنائي الفينيل متعدد الكلور بعد أن قام الفريق بربط نتائج الفحص بضوابط العملية. وجاء هذا الرقم من مقارنة بين معدل الخلل قبل المشروع والمعدل الذي تم قياسه بعد استخدام عملية المراقبة الجديدة لفترة إنتاج محددة. لقد كانت نتيجة على مستوى المصنع، وليست وعدًا لكل مصنع. ### حيث بدأت مشكلة الخلل أنتج المصنع دفعات مختلطة من ثنائي الفينيل متعدد الكلور مع مكونات مثبتة على السطح ومكونات من خلال الفتحات. شهد فريق الجودة التابع لها مشكلات متكررة مثل: - جسور اللحام بين المسامير الدقيقة - اللحام غير الكافي على منصات مختارة - المقاومات والمكثفات في غير مكانها - الوصلات المفتوحة بعد إعادة التدفق - أخطاء القطبية أثناء التجميع اليدوي - أسطح اللوحة المخدوشة أو الملوثة سجل فريق التفتيش هذه العيوب، ومع ذلك تم توزيع البيانات عبر النماذج الورقية وشاشات الآلات وجداول البيانات المنفصلة. قام المشغلون بتصحيح اللوحات الفردية، بينما ظلت الأسباب نفسها نشطة على الخط. أود أن أصف هذا بأنه مشكلة استجابة وليس مشكلة فحص. كان بإمكان المصنع رؤية الأعراض، لكنه لم يتمكن من ربط كل عرض بإعدادات الماكينة، أو دفعة المواد، أو إجراء المشغل، أو الفترة الزمنية. ### الخطوة 1: إنشاء سجل عيوب قابل للاستخدام قام الفريق بإنشاء قائمة عيوب واحدة بأسماء ورموز متسقة. تم تقسيم "مشكلة اللحام" إلى جسر اللحام، واللحام المنخفض، واللحام الزائد، والفراغ، والمفصل المفتوح. يتضمن كل سجل ما يلي: - نموذج اللوحة ومراجعتها - مرجع المكون - خط الإنتاج - إصدار الآلة والبرنامج - مجموعة لصق اللحام - تحديد الاستنسل - نتيجة الفحص - وقت التحول والإنتاج - الإجراء التصحيحي هذا التغيير البسيط جعل مقارنة البيانات أسهل. إن عدد العيوب بدون تفاصيل الموقع أو العملية له قيمة محدودة. يمكن لسجل الخلل المرتبط بموضع اللوحة وإعدادات الجهاز أن يدعم اتخاذ قرار مفيد. ### الخطوة 2: التحقق من العملية قبل وصول اللوحة إلى الفحص النهائي. أضاف المصنع المزيد من نقاط التحكم حول مراحل طباعة معجون اللحام ووضعه. قام المشغلون بفحص ما يلي: - درجة حرارة اللصق ووقت التخزين - نظافة الاستنسل - حجم اللصق ومحاذاة الطباعة - حالة دعم اللوحة - إعداد وحدة التغذية - إعدادات التعرف على المكونات - سجلات ملف تعريف إعادة التدفق ساعدت بيانات SPI الفريق في العثور على تغييرات في ترسيب اللصق قبل اللحام. أظهرت بيانات AOI بعد ذلك ما إذا كان التغيير قد أدى إلى إنشاء جسور أو أجزاء مفقودة أو أخطاء في الموضع. ولم تحل هذه الأدوات محل الموظفين المدربين. لقد أعطوا الموظفين معلومات أكثر وضوحًا عند النقطة التي لا يزال من الممكن أن يمنع فيها الإجراء مجموعة أكبر من اللوحات المعيبة. ### الخطوة 3: استخدام أنماط العيوب للعثور على الأسباب قام الفريق بمراجعة بيانات العيوب حسب الموقع ونوع المكون والجهاز والوردية. ظهر جسر لحام متكرر حول موصل دقيق. يشير نمط الموقع إلى محاذاة الطباعة بدلاً من التعامل العشوائي مع المشغل. أظهر فحص الاستنسل تآكلًا بالقرب من المنطقة المصابة. بعد تنظيف الاستنسل وفحصه واستبداله وفقًا لحالة محددة، انخفض عدد العيوب على الدُفعات اللاحقة. يتضمن النمط الآخر مكونات مفقودة بالقرب من مجموعة تغذية واحدة. وجد الفريق إعدادًا غير متناسق لوحدة التغذية وأضف ورقة التحقق من الإعداد مع فحص الشخص الثاني للأجزاء المحددة عالية المخاطر. وهذا النوع من المراجعة أكثر فائدة من السؤال عمن ارتكب الخطأ. والسؤال الأفضل هو: ما هو الشرط الذي سمح للخطأ بالمرور خلال العملية؟ ### الخطوة 4: وضع حدود العمل أنشأ المصنع قواعد استجابة للعيوب المتكررة. عندما يتجاوز نوع العيب الحد المحدد له، يتوقف الخط مؤقتًا لإجراء مراجعة قصيرة. قام الفريق بفحص آخر لوحة معتمدة وإعدادات الماكينة وحالة المواد والمواضع المتأثرة. ولم يعتمد الرد على حكم شخص واحد. كان لدى المشغلين مسار واضح: 1. أمسك اللوحات المتضررة. 2. تأكد من الخلل بطريقة الفحص الثانية. 3. تحقق من الأسباب المحتملة للعملية. 4. قم بتصحيح الإعداد أو حالة المادة. 5. قم بفحص مجموعة تحقق صغيرة. 6. قم بتحرير الإنتاج بعد استيفاء النتيجة للمتطلبات المتفق عليها. 7. قم بتسجيل السبب والإجراء للمراجعة لاحقًا. يجب أن تتوافق الحدود الدقيقة مع المنتج ومتطلبات العميل ومستوى المخاطر. قد تحتاج اللجنة الطبية أو ذات الموثوقية العالية إلى ضوابط أكثر صرامة من المنتج الأقل خطورة. ### الخطوة 5: مراجعة النتائج حسب الاتجاه، وليس حسب الأحداث المعزولة. لا تُظهر اللوحة المعيبة دائمًا فشل العملية. يمكن أن يكشف اتجاه الخلل المتزايد عن أحد العيوب قبل أن يصبح مكلفًا. قام فريق الجودة بمراجعة البيانات الأسبوعية لما يلي: - العيوب لكل لوحة - العيوب حسب مرحلة العملية - ساعات إعادة العمل - كمية الخردة - الأسباب المتكررة - الوقت بين الكشف والتصحيح جاء التخفيض المُبلغ عنه بنسبة 40٪ من مقارنة معدل العيوب المتعقبة قبل وبعد تغييرات التحكم. قام الفريق أيضًا بمراقبة إعادة العمل وتكرار العيوب بحيث لا تعتمد النتيجة على عملية إنتاج قصيرة واحدة. ### ما سأحمله إلى خط ثنائي الفينيل متعدد الكلور آخر سأبدأ به مع العيب الأكثر شيوعًا والأكثر تكلفة، وليس كل مشكلة محتملة في وقت واحد. غالبًا ما تؤدي أسماء العيوب الواضحة والبيانات الموثوقة والملاحظات السريعة إلى إنشاء قيمة أكبر من إضافة خطوة فحص نهائية أخرى. يربط نظام الجودة المفيد بين أربعة إجراءات: - اكتشاف المشكلة - تحديد سبب العملية - تطبيق تصحيح خاضع للرقابة - التأكد من أن جودة التصحيح التي تم تنفيذها تتحسن عندما يصبح الفحص جزءًا من قرارات الإنتاج اليومية. يمكن تحقيق تخفيض بنسبة 40% في خط معين في ظل ظروف محددة، ولكن يجب أن يكون الرقم مدعومًا دائمًا بخط أساس محدد، وفترة زمنية مقاسة، وسجلات يمكن للآخرين مراجعتها. الطريقة مهمة أكثر من الرقم الرئيسي.

إعادة صياغة ثنائي الفينيل متعدد الكلور يمكن أن تستنزف خط الإنتاج بهدوء. قد تجتاز اللوحة فحصًا واحدًا، وتفشل أثناء الاختبار الوظيفي، وتعود إلى طاولة الإصلاح، وتخلق عيوبًا جديدة أثناء المناولة. لا تقتصر التكلفة على اللحام أو العمالة أو قطع الغيار. تؤثر إعادة العمل أيضًا على خطط التسليم وإمكانية التتبع ووقت المشغل وثقة العملاء. لقد وجدت أن معدل الخلل المنخفض نادرًا ما يأتي من تغيير كبير واحد. وعادةً ما يأتي ذلك من مراجعة واضحة للعملية بأكملها، بدءًا من المواد الواردة وحتى الاختبار النهائي. يمكن لخطة التحسين المنظمة أن تساعد فريق الإنتاج على تحقيق تخفيض بنسبة 40% في إعادة العمل، على الرغم من أن النتيجة الفعلية تعتمد على تصميم المنتج والمعدات والمواد ومراقبة العملية. ابدأ بخط أساس موثوق للعيوب يحتاج فريق الإصلاح إلى أكثر من نسبة شهرية للعيوب. أقوم بتسجيل كل عيب بتفاصيل مثل: - نموذج اللوحة ومراجعتها - نوبة الإنتاج - معرف المشغل أو الآلة - مرجع المكون - نوع العيب - نقطة الفحص - إجراء الإصلاح - تكرار الفشل بعد الإصلاح تساعد هذه البيانات على فصل مشكلات العملية عن الأخطاء المعزولة. على سبيل المثال، قد يُبلغ أحد البنود عن معدل إعادة العمل بنسبة 6%. قد تظهر المراجعة الدقيقة أن جسور اللحام، وعدم كفاية اللحام، والمكونات في غير مكانها، وفشل الاختبار تشكل معظم عبء عمل الإصلاح. إذا ظهرت جسور اللحام بشكل رئيسي بعد تغيير الطابعة مرة واحدة، فإن الحل يختلف عن المشكلة الناجمة عن لوحة PCB التالفة. يمكن لمخطط باريتو البسيط أن يوضح المكان الذي يجب أن يركز عليه الخط. أفضّل مراجعة أهم ثلاث فئات للعيوب كل أسبوع بدلاً من توزيع الجهد على كل مشكلة بسيطة. تحقق من طباعة معجون اللحام قبل تغيير إعدادات التجميع غالبًا ما تؤدي الطباعة السيئة إلى حدوث عيوب تظهر لاحقًا في العملية. أتحقق من: - حالة الاستنسل وتصميم الفتحة - سجلات تخزين ومعالجة اللصق - درجة حرارة اللصق قبل الاستخدام - ضغط الطباعة وسرعتها - دعم اللوحة - محاذاة الاستنسل إلى اللوحة - تكرار التنظيف يمكن أن يؤدي الاستنسل البالي إلى إنتاج رواسب غير متساوية. يمكن أن يؤدي دعم اللوحة الضعيف إلى حدوث فجوات بين PCB والاستنسل. قد تؤدي كلتا المشكلتين إلى عدم كفاية اللحام أو التجسير. توفر بيانات SPI للفريق عرضًا مفيدًا لحجم اللصق والارتفاع والمساحة. أستخدم هذه المعلومات مع سجل العيوب بدلاً من التعامل مع SPI كنشاط فحص منفصل. إذا أظهرت نفس الفوط حجم معجون منخفض عبر العديد من القطع، فيمكن للفريق فحص فتحة الاستنسل وتصميم اللوحة ودعم اللوحة معًا. تحسين التحكم في موضع المكونات قد تأتي أخطاء الموضع من الإعداد غير الصحيح لوحدة التغذية، أو سوء تعبئة المكونات، أو بيانات المكتبة الخاطئة، أو التآكل الميكانيكي. أطلب من الفريق تأكيد: - رقم القطعة وقيمتها - موضع وحدة التغذية - الدوران والقطبية - بيانات الحزمة - حالة الفوهة - معدل الالتقاط - نتائج فحص الرؤية يمكن أن يؤثر خطأ صغير في المكتبة على كل لوحة أثناء التشغيل. قد لا تؤدي قيمة مقاومة واحدة موضوعة في مكان خاطئ إلى إنشاء عيب واضح أثناء الفحص البصري، ومع ذلك يمكن أن تتسبب في فشل الاختبار الوظيفي لاحقًا. أقوم أيضًا بفصل موافقة الإعداد عن الموافقة على الإنتاج. يمكن أن يؤدي فحص المقالة الأولى القصير إلى اكتشاف قطبية خاطئة وأجزاء مفقودة واتجاه غير صحيح قبل أن تتحرك المجموعة الكاملة عبر الخط. استخدام بيانات الفحص لتوجيه تغييرات العملية يجب ألا تصبح منطقة الاهتمام (AOI) آلة تنتج أعداد الإنذارات فقط. أقوم بمراجعة عينات الصور بحثًا عن المكالمات الكاذبة والعيوب الفائتة. وعندما يظهر نفس الخلل بشكل متكرر، يقوم الفريق بالتحقق من السبب المادي بدلاً من خفض حساسية الفحص دون دليل. بالنسبة لحالات فشل الاختبار الوظيفي، أقوم بمقارنة رمز الفشل بنتيجة الإصلاح. قد تشير اللوحة التي تمر بعد لمس اللحام إلى وجود مشكلة في الاتصال. قد تظهر اللوحة التي تفشل مرة أخرى بعد الإصلاح مشكلة في التصميم أو المكون أو اختبار التركيب. هذا التمييز مهم. يمكن أن يؤدي إصلاح العرض المرئي إلى تقليل قائمة الانتظار اليومية مع ترك مصدر الفشل دون تغيير. إعادة صياغة التحكم كعملية منفصلة تحتاج إعادة العمل إلى تعليمات العمل والأدوات وحدود درجة الحرارة وخطوات الفحص الخاصة بها. أحدد: - طرق الإصلاح المعتمدة - الحد الأقصى لمحاولات الإصلاح - نطاق درجة حرارة اللحام - نوع التدفق - طريقة التنظيف - قواعد فحص الوسادة والتتبع - الاختبار الكهربائي النهائي لا ينبغي لمشغل الإصلاح أن يقرر قاعدة القبول على مقاعد البدلاء. الصور الواضحة ولوحات العينات والمعايير المكتوبة تجعل القرارات أكثر اتساقًا عبر الورديات. التتبع مهم أيضا. يجب أن تحمل كل لوحة تم إصلاحها سجلاً بالخلل وإجراءات الإصلاح والمشغل ونتائج إعادة الاختبار. تساعد هذه المعلومات الفريق الهندسي على اكتشاف حالات الفشل المتكررة وتمنع اللوحة التي تم إصلاحها من المضي قدمًا دون الاختبار المطلوب. تقليل التباين بين الورديات يمكن أن تؤدي العملية أداءً جيدًا خلال نوبة واحدة وتظهر معدل خلل أعلى خلال نوبة أخرى. قد يتعلق السبب بالتدريب أو إعداد المواد أو إعداد الجهاز أو الاستجابات المختلفة للإنذارات. أقوم بمقارنة البيانات على مستوى الوردية وأراقب العمل مباشرة. يمكن أن تكشف المراجعة القصيرة للطابق عن المشكلات التي تغفل عنها التقارير: - يقوم فريق واحد بتغيير إعدادات اللصق دون تسجيلها - يقوم فريق آخر بتنظيف الاستنسل على فترات زمنية مختلفة - يتم استبدال وحدة التغذية دون التحقق من ملصق الجزء - يستخدم موظفو الإصلاح نصائح لحام مختلفة - يفسر المشغلون نفس المعيار المرئي بطرق مختلفة تعد جلسات التدريب القصيرة المستندة إلى العيوب الفعلية أكثر فائدة من التذكيرات العامة. أستخدم صورًا حديثة للوحة وأطلب من المشغلين تحديد الخلل والسبب المحتمل والإجراء الصحيح. تتبع المسار نحو التخفيض بنسبة 40% الهدف العملي يحتاج إلى حسابات واضحة. فإذا كانت نسبة إعادة العمل الأولية 5%، فإن التخفيض 40% يعني الوصول إلى حوالي 3%، وليس إزالة كل عيب. يجب على الفريق مراجعة نفس طريقة القياس طوال المشروع. أتتبع: - معدل إعادة العمل - العيوب لكل لوحة - عائد التمريرة الأولى - معدل الإصلاح المتكرر - معدل الخردة - متوسط ​​وقت الإصلاح - أعلى فئات العيوب قد يقوم خط الإنتاج بتحسين نسبة إعادة العمل الخاصة به بينما يرتفع وقت الإصلاح. وتحتاج هذه النتيجة إلى مراجعة أقرب. قد تكون العملية عبارة عن التقاط المزيد من اللوحات في وقت مبكر، أو قد يكون من الصعب إصلاح العيوب المتبقية. تبدو دورة التحسين المفيدة كما يلي: 1. سجل العيوب حسب النوع والموقع. 2. رتب أكبر مصادر إعادة العمل. 3. قم بتأكيد السبب المادي في خطوة العملية. 4. اختبر تغييرًا واحدًا يمكن التحكم فيه. 5. قم بمراجعة النتيجة عبر عدة عمليات إنتاج. 6. قم بتحديث تعليمات العمل عندما يعمل التغيير. 7. الاستمرار في المراقبة بعد تحسن المعدل. عادةً ما تأتي أقوى النتائج من أدوات التحكم الصغيرة المستخدمة كل يوم: فحوصات الإعداد الدقيقة، والطباعة المستقرة، وبيانات الفحص النظيفة، والإصلاح الخاضع للتحكم، والتتبع الكامل. يمكن أن يكون التخفيض بنسبة 40% هدفًا واقعيًا للمشروع بالنسبة لبعض خطوط ثنائي الفينيل متعدد الكلور، ولكن يجب قياسه وفقًا لخط أساس تم التحقق منه بدلاً من استخدامه كوعد. عندما أراجع لوحة بها عيوب متكررة، لا أسأل فقط: كيف نصلحها؟ وأنا أسأل: ما هي العملية التي سمحت لهذا الخلل أن يصل إلى الخطوة التالية؟ يحول هذا السؤال الانتباه من سرعة الإصلاح إلى موثوقية العملية، حيث يبدأ التحسين الدائم. هل تريد معرفة المزيد؟ لا تتردد في الاتصال بـ lingchao: mr.xu@lingchaopcb.com/WhatsApp +8613780181891.

IPC، 2022، مقبولية التجميعات الإلكترونية IPC-A-610H IPC، 2022، متطلبات التجميعات الكهربائية والإلكترونية الملحومة IPC J-STD-001H IPC، 2020، المتطلبات العامة لتصميم التركيب على السطح ومعيار نمط الأرض IPC-7351B John H Lau، 2003، موثوقية وصلة اللحام لشريحة BGA CSP Flip وFine Pitch SMT التجميعات مايكل بيشت، 1999، هندسة الجودة والموثوقية دوجلاس سي مونتغمري، 2019، مقدمة لمراقبة الجودة الإحصائية